Hinter den Kulissen
Zwei interessante, informative Tage hinter den Kulissen bei Elring versprach die Einladung von Qualität ist Mehrwert im Februar. Sich zwei Tage „freizuschaufeln“ ist nicht ganz einfach – aber es hat sich gelohnt, auch der weite Weg von Weyhe nach Dettingen. Und heute weiß ich, dass ich Glück hatte, denn insgesamt hatten sich über 100 Bewerber gemeldet.
Ein Bericht von Kfz-Meister Jörn Henke aus Weyhe
Rund 20 Teilnehmer sind der Einladung gefolgt. Alle wollten einmal hinter die Kulissen eines großen, renommierten Teileherstellers schauen und hautnah miterleben, wie Dichtungen – bekannt ist Elring ja für seine Zylinderkopfdichtungen – und Kunststoffteile, mit denen man tagtäglich zu tun hat, entwickelt und gefertigt werden. Das Firmengelände am Fuße der Schwäbischen Alb ist riesig und hat uns schon mal beeindruckt. Wie nicht anders zu erwarten war: Es ging pünktlich los.
Tag 1
- 11:00 Uhr: Versammlung im Schulungszentrum
- 12:00 Uhr: gemeinsames Mittagessen im Elring-Betriebsrestaurant
- 13:00 Uhr: Werksbesichtigung im Werk 1 │ Werk 2 der ElringKlinger AG
- 16:30 Uhr: E-Mobility erleben! Probefahrt mit Elektrofahrzeugen
- 18:30 Uhr: Besuch der Brennerei Strasser in Dettingen
Tag 2
- 8:00 Uhr: Technisches Wissen – Praxistipps & Einbauhilfen
- 12:00 Uhr: gemeinsames Mittagessen
- 13:00 Uhr: offene Diskussion
- 15:00 Uhr: Ende der Veranstaltung/Heimreise
Mario Rauch, der Dichtungsexperte schlechthin, wollte erstmal hören, welche Erwartungen wir im Gepäck hatten. Gemeinsam mit seinem Trainer-Kollegen Florian Kiziak hinterfragte er: Was wollen Sie wissen? Was ist Ihnen für die nächsten zwei Tage wichtig? Und schon hier zeigte sich die gute Zusammensetzung der Truppe. Anforderung um Anforderung wurde an die Pinnwand gepostet.
Nach dem Mittagessen in der Elring-eigenen Kantine und einer Sicherheitsausstattung und Aufklärung wurden wir durch das Werk II geführt. Es ist beeindruckend, wie viele Maschinen auf 31.709 m2 für die Produktion zur Verfügung stehen. Alle Bereiche sind optimal aufeinander abgestimmt. Die Qualität, die am Ende herauskommt, kann man sehen. Das bestätigt uns, in unserem Werkstattbetrieb in allen Bereichen auf Qualität zu setzen und keine Kompromisse einzugehen.
Bei Elring hat die Zukunft begonnen
In Werk II produziert Elring hauptsächlich Gehäuse für Motoren- und Getriebeteile aus Kunststoff und Kombibauteile wie Abdeckungen, die aus mehreren Teilen bestehen und bei Elring komplett montiert werden. Sehr beeindruckend, wie exakt die Mitarbeiter arbeiten und wie zügig alles vonstatten geht. Natürlich übernehmen viele Roboter die Arbeit und trotzdem fällt auf, dass der Mensch in diesem Fertigungsbereich unverzichtbar ist. Mario Rauch, der uns von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz führte, beantwortete alle Fragen, klärte auch über Schichtbetrieb, Qualitätsanforderungen und Stückzahlen auf, die am Tag durchgeschleust werden müssen.
Am Ende der ersten Werksbesichtigung stand die Werkstatt für die Auszubildenden: Elring bildet seine Mitarbeiter anteilig selber aus und erstaunlich war für mich, welchen Aufwand das Unternehmen dafür betreibt.
Draußen waren 35 Grad Celsius, drinnen gefühlte 40. Nach einer kurzen Verschnaufpause ging es mit dem Bus-Shuttle in Werk I – 75.000 m2. Zylinderkopfdichtungen in unvorstellbar vielen Layouts und Ausführungen. Für Pkw und Nfz. Je nach Anforderung aus Metall, Metall-Verbindungsteilen, teilweise mit aufvulkanisierten Dichtungselementen und andere wiederum rot beschichtet. Da wird gestanzt, gesägt, beschichtet und gelasert. Für den Laien kaum fassbar, welche Varianten es gibt. Jede Dichtung verlangt ihr eigenes Werkzeug, das überwiegend von Elring selbst hergestellt wird. Insgesamt, so erklärte Mario Rauch, produziert Elring eine Vielzahl von verschiedenen Dichtungen. Schnell wurde klar, dass bei der Vielzahl an Dichtungen nicht zwischen OEM und IAM unterschieden werden kann. Und jede der ca. 7,6 Millionen Zylinderkopfichtungen, die das Haus verlassen, durchläuft vier Qualitätsstationen:
- Screening/Fotoprüfung
- Laser und Waage
- Sicherheitsressourcen
- Manuelle Kontrolle durch Mitarbeiter in der Qualitätssicherung
Da verwundert es nicht, dass die Qualitätsanforderungen, die die Automobilindustrie einfordert, eingehalten werden müssen. Bei einer Million Teilen darf es maximal drei defekte Teile geben.
Beeindruckend auch, wie mit Abfall umgegangen wird. D.h., eigentlich gibt es keinen Abfall. Jeder Werkstoff, jedes Material, das nicht in das Produkt einfließt, wird direkt an der Maschine gesammelt und Recyclingunternehmen zugeführt oder selbst recycelt. Die Recyclingquote, so berichtete Mario Rauch, liege bei nahezu 100 Prozent.
25.000 Zylinderkopfdichtungen am Tag
Um das Logistikzentrum in seiner Gänze bewundern zu können, mussten wir einige Stockwerke hoch und oben bot sich uns ein Schauspiel der besonderen Art. Ungefähr 30 kleine rote Roboter verrichteten dort ihre Arbeit. Sie surrten munter über Kunststoffkästen hinweg, sammelten die bestellten Dichtungen ein und sorgten dafür, dass die Dichtungen am Warenausgang gepackt werden konnten. Beeindruckend, wie präzise die Technik funktioniert. Noch ein Blick ins riesige Hochregallager, dort wo all die Materialien, Halbzeuge und zur Produktion notwendigen Hilfsstoffe gelagert werden.
Die Lehrwerkstatt ist in Werk I und war dort die Endstation der Führung. Elring bildet seine Mitarbeiter anteilig selber aus und erstaunlich war für mich, welchen Aufwand Elring dafür betreibt.
Mobilität zum Testen
Ein absolutes Highlight an Tag 1 war die Probefahrt in den konzerneigenen Elektrofahrzeugen – hier konnte man E-Mobility hautnah erleben. Jeder Teilnehmer hatte die Chance, selbst zu fahren, die Neugierde wurde auf jeden Fall befriedigt und im Anschluss konnten Erfahrungen ausgetauscht und gefachsimpelt werden. Der Tag war dann, bevor es zum gemütlichen Teil über ging, erst nach 18.00 Uhr beendet.
Qualität ist Mehrwert und Technik vom Feinsten
Nach der Vorstellung von Qualität ist Mehrwert und was diese Initiative in den nächsten Jahren erreichen möchte, ging es am Tag zwei ans Eingemachte. Montagehinweise, Ausbauanleitungen, Nutzfahrzeug-Dichtungen, Dichtungen für Oldtimer. Auf was muss geachtet werden bei der Montage von Metall-Lagen-Dichtungen in modernen Aluminiummotoren; wie kann ich verhindern, dass die aufwändige Montage und Reparatur durch Probleme im Umfeld gefährdet wird? Mario Rauch und Florian Kiziak standen Rede und Antwort und die Zeit raste nur so davon. Die beiden Trainer wussten wirklich alles und verpackten es so, dass es für alle verständlich war. Sieben geballte Stunden Wissen – und wir haben unglaublich viel gelernt. Selbst die „Erfahreneren“ bestätigten, dass ganz viel Neues dabei war und sie jetzt wieder auf dem neuesten Stand sind. Auch klasse: der Austausch mit den anderen Werkstätten. Sie kamen aus ganz Deutschland. Es ist schon interessant, wie sich die Gegebenheiten an den einzelnen Standorten unterscheiden. Ich habe da ein paar Anregungen für mich mitgenommen, die ich auch in unserer Werkstatt umsetzen werde.
Ganz am Schluss stand die Metaplan-Tafel wieder vorne: Was waren die Ziele und Erwartungen – wurden sie alle erfüllt? Zettel für Zettel konnte wieder abgenommen werden – es blieb keine Frage offen und alle Erwartungen waren voll erfüllt worden. Eine tolle informative Veranstaltung. Gerne wäre ich bei einem anderen Hersteller wieder dabei.
Quelle: Initiative Qualität ist Mehrwert
